5月17日上午， 經過現場評審專家認真細致地考評，國家速滑館工程以148.5分這一2019年度最高分的好成績順利通過了中國鋼結構金獎年度杰出工程大獎現場評審。

中國鋼結構金獎年度杰出工程大獎是由國家住建部委托中國建筑金屬結構協會設立的鋼結構行業最高工程大獎，其從中國鋼結構金獎獲獎工程中選出，年度最多不超過3個項目。此次評審中，專家們一致認為，國家速滑館工程設計新穎，施工難度大，質量要求高，不僅體現了北京城建集團大型企業的管理水平，而且是行業標桿，達到國際領先水平。

“以前都是使用進口索，使用國產索還得擔風險，何必呢？”“國外供應商追著向你賣索，干嘛不買現成的，費這么大勁呢？”……2018年1月，當國家速滑館公司副總經理、總工程師、集團公司副總工程師李久林提出在國家速滑館（以下簡稱速滑館）索網施工中應用國產高釩密閉索的主張時，外界出現了不同的聲音和意見。

在他們看來，使用國產高釩密閉索風險大且非必要：國產高釩密閉索從未在建筑領域應用過，更何況是要應用到速滑館這一重大工程中；2005年建設“鳥巢”時，集團項目團隊與鋼材廠家聯合攻關催生國產Q460鋼材是別無選擇的“背水一戰”，而建設“冰絲帶”本可以選擇購買進口索這一捷徑，項目團隊卻選擇了一條“自找麻煩”的坎途。

此前，國內工程建設中應用的高釩密閉索長期依賴進口，如果繼續沿用國外技術，風險低且壓力小，但進口索價格居高不下，還會因加工、通關等導致供貨時間不可控，進口索的應用可謂受制于人。而國產高釩密閉索此前在礦山、纜車等領域已有應用，只是在建筑領域尚未有應用案例，這也說明國產高釩密閉索在國內是有一定技術儲備、在短時間內實現國產化是有希望的。

既然如此，為什么還要花高價購買進口索呢？要是大家都這樣的話，國內高端材料產業還怎么發展呢？“生產高釩密閉索在國內有技術儲備，缺的是驗證國產索可行性的載體，就看誰肯邁出第一步。”在李久林看來，生逢偉大時代，能夠建設偉大工程，就得扛起責任、擔起風險，勇做第一個吃螃蟹的人！

在推動高端材料國產化情懷的驅使下，李久林和團隊拿出當年攻克“鳥巢”國產Q460鋼材時的氣魄，把國內能夠生產高釩密閉索的頂級廠家全部考察了個遍。在對國產高釩密閉索應用歷史、技術能力等進行摸底過程中發現，隨著國內加工高釩密閉索的漸進發展，只要能做出索體外層的Z型鋼絲，就能破解高釩密閉索國產化的瓶頸了。

把準痛點，精準出擊。優化Z型鋼絲拉絲技術指標、攻關拉絲模具……項目團隊與河北巨力聯合開展技術攻關，僅用3個月便突破核心瓶頸，研制出第一根試制索。對試制索開展彈性模量試驗、靜載破斷試驗、索夾滑移試驗、Z型鋼絲特性相關試驗等，還專門聘請獨立的第三方檢驗機構對鋼索加工的每道工序進行平行檢驗，驗證了國產索的安全性和可靠性。

為控制索體成型質量，在進行鋼索加工時，項目部派專人駐廠，從原鋼來源，到Z型鋼絲拉絲全過程，到最終的索體成型等進行全過程監督，最終總長20450米的鋼索全部一次成型。

從2018年10月21日第一車高釩密閉索運入施工現場，到2019年3月19日索網張拉完成，敢為人先的擔當和嘗試使國產高釩密閉索在國內大型場館中成功首次應用，填補了國內技術空白。

技術前進一小步，行業跨越一大步。三亞亞沙會體育場等國內各大工程紛紛“效仿”速滑館，陸續應用上國產高釩密閉索，徹底打破高釩密閉索國際市場壟斷，進口索壟斷優勢不再、價格開始下降，國內高端材料行業再一次實現“并跑”。

2018年6月15日，當首件預制弧形看臺板在構件廠通過驗收，蔡亞寧難掩內心的激動。“這可是國內首例預制弧形看臺板！”建設“鳥巢”時是集團構件廠總工程師，現任“冰絲帶”看臺工程負責人的蔡亞寧自豪地說。

建設“鳥巢”時，集團項目團隊研發出預制清水混凝土看臺板，14700塊預制看臺板拼裝出均勻連續的環形輪廓。如今，得益于“鳥巢”看臺板經驗的積累，速滑館看臺板“青出于藍而勝于藍”：實現變直為曲，所有曲線之處都做成了弧形，與靈動的“冰絲帶”極為貼切。

“不僅如此，速滑館1911塊看臺板全部為預制，還做了大量預留預埋，我們還把樁基施工時剔鑿下來的樁頭粉碎制成再生骨料，用作看臺板原料，實現在項目的閉環綠色應用。”蔡亞寧說，每塊看臺板安裝用時不超半小時，整體誤差低于2毫米，國內預制混凝土行業質量再一次實現突破。

從2018年1月22日進場開始樁基施工，到2020年1月24日除夕亮燈迎新春，項目團隊僅用24個月便先后實現“冰絲帶”的精耕細作、拔地而起、天幕編織和絲帶飛舞，創造出卓爾不群的冬奧速度。這背后是城建鐵軍只爭朝夕的晝夜奮戰，更得益于基于平行施工的高效高精度建造。

總建筑面積9.7萬平方米的國家速滑館要用2年時間完工，工程體量不大，但結構異常復雜：8500噸超大跨度鋼結構環桁架、全球跨度最大的單層雙向正交馬鞍形索網結構、3360塊玻璃幕墻拼出自由流暢的天壇形曲面“外衣”、1080塊單元式屋面板與索網完美擬合、1.2萬平方米的亞洲最大冰面……

“速滑館各施工環節環環相扣、施工精度要求極高，正常情況下，得在土建結構完工后進行鋼結構環桁架施工，環桁架拼裝完、現場實測實量后，才進行索的加工和施工，但若這樣按部就班地施工，工期得增加6個月，時間不允許。”張怡說得在進行地上土建結構施工的同時，開展鋼結構、索結構的材料加工和正式施工，這種土建、鋼、索結構平行施工的方式是與時間賽跑的“制勝法寶”。

基于平行施工思路，項目部將BIM技術、仿真分析與裝配式相結合，實現對鋼、索等的工廠加工、現場組裝，在施工現場實現與造汽車一樣造場館的智慧建造，以“南北兩側原位吊裝、東西兩側整體滑移”方式讓8500噸鋼結構環桁架快速就位，以“地面編網、整體提升、整體張拉”方式把158根鋼索精準織成“天幕”。

平行施工能夠帶來速度的突破，但前所未有的風險也隨之而來：土建結構、鋼結構、索結構緊密相連，傳力體系復雜，若上一環節施工精度不夠，下一環節將無法順暢銜接，如何確保每個環節施工精度？

鋼結構環桁架施工時會因熱脹冷縮、自重等產生變形，變形會有多大？索網提升時因自重會受力變形，變形會有多大？索網張拉時會帶動環桁架變形，環桁架變形會達到什么程度、實際形態和設計值會相差多少？……諸多未知，考驗智慧。

基于BIM模型，對鋼結構環桁架在不同焊接溫度、自重、滑移、卸載等因素下變形量進行仿真分析，計算出變形值，在加工和施工時彌補變形，確保施工達到設計精度；對索網結構施工進行全過程仿真分析，確定每個關鍵施工步驟對應的索力、球鉸支座滑動軌跡、變形等關鍵技術參數理論值，為索的加工和施工監測提供依據……地下結構施工期間，4個月的時間里，BIM建模、仿真計算分析、方案論證成為技術團隊的“主旋律”，鋼結構、索結構技術難點逐個攻破、施工方案逐步確定。

然而，對于提前開始索的加工，項目團隊仍有顧慮：萬一加工出的鋼索長度與實際需要不符、有誤差怎么辦？索網通過耳板與鋼結構環桁架相連，拉索耳板在環桁架卸載前已焊接完成，倘若仿真計算得出的索長數值與實際有出入，或是鋼索加工精度不夠，或是環桁架施工精度不夠，最終都反應在索長精度不夠。索的長度極為敏感，但凡長一點或短一點，在現場都沒法處理，在張拉時受力就會不均衡，輕則無法精準張拉，重則可能產生安全事故。

在一次次方案論證中，項目團隊和廠家聯合研發出一種索長誤差消納機制：在每根索的兩端安裝像套筒一樣的調節螺桿，每端都可通過調整調節螺桿對索長進行10公分的微調，以此消除實測實量后存在的索長誤差。

“如果沒有索長誤差消納機制，誰也不敢百分百斷定仿真分析是完全精準的，誰也不敢下令開始索的加工。”原項目總工程師史自衛說為確保平行施工萬無一失，項目團隊既下“先手棋”，也留“后手牌”，憑借索長誤差消納機制破解了平行施工存在的關鍵風險。

2018年7月到11月，如果能在30多米的高空俯瞰2萬平方米的施工現場，以橢圓形的混凝土框架為空間分界線，場內、場外平行施工拼出的速度一目了然：地上混凝土框架晝夜搶工時，場外東西車庫頂板上鋼結構環桁架拼裝及滑移胎架搭設井然有序、場內預制看臺板吊裝見縫插針；地上混凝土結構全部完工時，場外東西兩側環桁架拼裝完成即將開始滑移、場內預制看臺板吊裝接近尾聲；場外環桁架滑移過半時，框架上南北兩側環桁架吊裝過半，場內開始地面編索；環桁架成功合龍對接成橢圓形整體時，地面編索完成，即將開始索網提升張拉；…………

場內場外平行施工、時間空間無縫銜接，整個施工現場如同一個區域分工明確的總裝廠，僅用4個月就完成原本按照順序施工需10個月的工程量。“最多的時候三個專業同時施工，近40臺機械設備同時運轉，就怕各專業之間相互搶場地、機械發生碰撞。”土建、預制看臺板、鋼、索結構平行施工期間，項目生產副經理駱建坡協調量暴增，每天都得重新排布各專業具體施工部位、材料進場、吊車使用優先級等，口干舌燥、嗓子沙啞已是常態。

“看不到檢測數據，我堅決不簽字。”57歲的城建老兵、項目安全總監田寶新是個急脾氣，但每次審批施工方案卻數他最慢，私下里，很多人都說“方案審批田總這一關不好過”，這一次，鋼結構環桁架滑移前的審批方案又是卡在了他這里。

此時，兩段長181.9米、寬40.5米的環桁架如同“巨龍”盤踞在東西車庫頂板，即將與已原位拼裝成形的南北兩側環桁架“會師”。對于田寶新的“?”，項目團隊給予了最大限度的理解和支持，他們深知這是對施工安全的負責和保障。很快，田寶新看到了檢測數據，確認無誤后，他在審批方案上簽了字。

2018年11月16日上午9時，天公作美，天朗氣清。16個液壓千斤頂如同液壓機器人同時發力，推動西側環桁架以每秒0.5毫米的速度向前滑移。龐然大物的動作可謂“驚天動地”，初見這種陣勢的人都捏著一把汗。而原項目生產副經理、曾參與“鳥巢”鋼結構施工的高樹棟卻成竹在胸。

此前，項目部已對環桁架、滑移胎架、滑移軌道、軌道支撐架等滑移方案進行嚴密的模擬仿真計算。平行施工思路下，東西兩側各2750噸重的環桁架將分別分兩段滑移到位。

“第一段是低空軌道滑移，由胎架拖著環桁架在位于地面的軌道上滑移，東西兩側各滑移18米和58米；第二段是高空軌道滑移，胎架留在主體結構外，環桁架在高空軌道單獨滑移到主體結構上，東西兩側各滑移29米。”高樹棟說這是國內首次以高低空接力方式進行的一次滑移，這種方式既能規避在東西車庫頂板大量安裝高空胎架承載力不夠的難題，還能節省支撐材料的用量。

環桁架平滑移動、在高低空軌道順暢過渡、平穩落位后精準合龍，是高樹棟關注的重中之重：低軌滑移階段，4組滑移胎架如同4個“板凳”拖著環桁架，每個“板凳腿”邊各有一個液壓千斤頂，推著“板凳”向前滑移，4個“板凳”的滑移若不同步，可能會卡住，甚至出現傾覆等事故；如此一個龐然大物，在下滑移軌道滑移一定距離后，得嚴絲合縫地過渡到上滑移軌道，如果在對接時有高差，可能會卡住推不動；滑移軌道高于混凝土勁性柱，當環桁架滑移到勁性柱上方時比設計位置高出8公分，與南北兩側環桁架不在同一水平面，得先落位到設計標高，才能與南北兩側環桁架合龍。若各部位落位速度不均，環桁架兩端接口處可能產生翹起、錯動，影響精準合龍；同時，環桁架截面有7根主弦桿和12根腹桿，規格多樣的桿件更是增加了合龍難度。

“同步性是整個滑移的核心，既關乎滑移精度，也關乎滑移安全。”高樹棟說，為確保滑移同步性，項目部設立了雙保險：通過位移傳感器實時監測滑移進度并進行微調；通過全站儀實時檢測各測點移動數值，在每條軌道上每隔5公分標記刻度線，每滑移一步進行一次微調，每滑移10米后暫停滑移，用全站儀進行一次全方位的校核和調整。

滑移期間，一撥人緊盯千斤頂數控中心，一撥人拿著全站儀、鋼卷尺在環桁架下測量，成為冬日里確保龐然大物前進精度的最美身影。采取沙箱卸載方式在8個點位同步卸載，確保環桁架平穩均勻下降；在每個合龍口設置約10米長的嵌補分段，在卸載完成后現場吊裝，為彌補誤差留出調節空間……7天滑移，7天卸載，2018年11月30日，當最后一根桿件精準就位，8500噸環桁架成功合龍，合龍口間隙不超過1公分，構件錯邊不超過2毫米，精度超乎項目部想象。

但這時的鋼結構還不算完全意義上的施工完成：安裝在48根勁性柱頂部，連接勁性柱與環桁架的48個球鉸支座還未焊死，環桁架尚未鎖定形成固定形態。“除長軸方向4個球鉸支座有限位措施限定移動范圍外，其他球鉸支座在水平方向是可以自由滑動的。”史自衛說這種巧妙的設置主要是考慮到索結構、鋼結構和勁性柱之間力的傳導，為變形留出空間，避免索網和環桁架變形對勁性柱施加過大的力。

勁性柱幾乎是整個場館的支撐，托舉起環桁架以上所有重量。索結構與環桁架、環桁架與勁性柱之間“牽一發而動全身”，受力會從索網層層傳導至勁性柱。索網在張拉、荷載時會帶動環桁架變形，若環桁架已鎖定，所有變形都會傳導至勁性柱，受力過大的勁性柱甚至可能被扯斷。“這種層層傳導的受力體系決定不能立即焊死球鉸支座。”史自衛說這也決定球鉸支座鎖死的條件非常苛刻：氣溫在10~20度、屋面索和幕墻索張拉完成、索網荷載完成，三個條件缺一不可。

國家速滑館屋面支撐用柔性的索網代替純鋼結構，用鋼量只占傳統鋼結構屋面的1/4，既節能又美觀。索網南北向最大跨度198米、有穩定索30對，東西向最大跨度124米、有承重索49對，外加120根幕墻索，索體總長20450米，是目前全球跨度最大、規模最大的單層雙向正交馬鞍形索網結構。

“這就為索網施工帶來極大挑戰，為此我們采用‘地面編網、整體提升、整體張拉’的方式施工。”張怡說這種方式在編網階段把高空作業變為低空作業，創造了與鋼結構平行施工的可能，也降低了安全風險。展索、編網、提升、張拉、荷載，處處有門道，步步得精心。

地面編網精度決定著索網提升張拉的成敗，精準把控索夾位置和擰緊力是確保編網精度的關鍵。“索夾的作用是固定，每個索夾下層固定一對承重索、上層固定一對穩定索，確保每根索在索網提升張拉過程中不會滑動、受力均衡。”高樹棟說1142個索夾以4米的間距分布，將158根索串聯固定形成一張巨大的索網。

索網的空間馬鞍形態導致每個索夾都一定的方向和傾斜度，這就要求每個索夾必須“對號入座”；并且但凡有一個索夾擰緊力與設計值不符，索網張拉時就會因受力不均產生變形甚至造成事故。

“在工廠下料時，索夾的位置就要清晰地標記到索上。”高樹棟說他們通過仿真分析計算出每根索在達到設計狀態時的長度和索力，加工廠在拉力機上將每根索拉到設計力值狀態后，標記鎖夾位置、確定索長，隨后剪斷成索。

“索夾驗收容不得半點馬虎，一個都不能放過。”最后一個索夾剛一安裝到位，項目副總工程師張雷和測量員拿著盒尺和扭矩扳手，彎著腰對索夾位置、擰緊力逐個驗收，從日出到日落，一天的緊張驗收讓人腰疼，但也讓大家吃了顆定心丸。

2018年12月30日，經過45天的“穿針引線”，一張長198米、寬124米的巨型大網在地面編織完成。此時，鋼結構環桁架也已合龍。

對158根索連接耳板的坐標、傾角等進行實測實量，根據測量數據計算索長偏差，根據偏差值調整索兩端調節螺桿將索調整到實際所需長度；對304套液壓千斤頂逐個檢查……測量、計算、調差、檢查，技術準備、安全措施有條不紊，索網將在液壓千斤頂的“拉拽”下，先提升后張拉，緩緩與鋼結構環桁架“會師”。

索網提升張拉過程實則先提升承重索，“托著”穩定索上升，再張拉穩定索，帶動承重索和幕墻索被動張拉。穩定索的張拉關系著施工成敗，然而在張拉方式上，項目部同設計、監理產生了分歧。

按照設計要求，索網張拉時無論張拉距離多長，都要分8步完成。“如果這樣，每一對索每一步的張拉距離都不一樣，不具備實操性，而且在前期索網松弛階段也等比例張拉是沒有必要的。”高樹棟說，項目部“先初張拉、再穩定張拉”的方案從未應用過，在與設計、監理多次切磋無果后，項目部頂著巨大壓力做“第一個吃螃蟹的人”。

根據項目部方案，在索網由松弛到繃緊的初張拉階段，張拉一步到位、不再分步；當索網繃上勁后，開始穩定張拉，這時便按照3公分一步的方式進行。30對穩定索的穩定張拉距離從6公分到37公分不等，快則兩三步張拉到位，最慢也只需8步。

張拉過程中確保每根索同步、均衡受力是確保索網安全的關鍵和難點，可謂“步步驚心”。在索網施工微信群里，不論清晨還是深夜，項目、業主、設計、監理、分包人員對索力、距離、索網位形等數據進行實時“健康監測”，將實際數據和實驗室數據反復比對，每個數字都分毫不差后才進行下一步張拉。

經過2天的穩步張拉，2019年3月19日上午10時，索網張拉完成，整個索網變成壯觀穩固的馬鞍形“天幕”，項目部獨創的張拉方法被評定為“達到國際領先水平”。索網的成功張拉也填補了國內大噸位、大面積、超大跨度單層正交索網同步張拉技術空白，為今后特大跨度索網施工提供了范例。

按照原定計劃，該焊死48個球鉸支座、鎖定環桁架，開始屋面和幕墻施工了。然而，設計團隊在最初設定的氣溫10~20度、屋面索和幕墻索張拉完成的基礎上，又為鎖定環桁架增加了一個必備條件：索網屋面荷載完成。

索網張拉階段，環桁架在勁性柱上的水平移動肉眼可見。索網上屋面板重達1000噸，若直接安裝屋面板，會導致索網變形、帶動環桁架變形，最終將力傳導至勁性柱。如果在此之前把48個球鉸支座焊死，一旦環桁架變形過大，則可能把勁性柱扯斷。為避免可能發生的風險，得在索網上模擬屋面荷載，隨著屋面板的安裝逐步置換、撤除配重，使索網始終保持在穩定的受力狀態。

而這又帶來新的難題：怎樣簡便快捷地模擬重達1000噸的屋面板？是在索網上放配重還是在網下掛配重？掛配重的話，掛什么？鐵塊？沙袋？抑或其他？

經過反復論證，項目部決定以掛配重的方式進行荷載，而水桶容易加減水量、更能經受風吹日曬的優點使其成為配重首選。653個水桶從索網上垂吊而下，使現場有種“萬條垂下鋼絲絳”的美感。

“索網施工非常完整，滿足設計要求，同意鎖定環桁架。”2019年4月26日，晴空萬里，氣溫適宜，環桁架鎖定驗收會讓項目部備受振奮。

一聲令下，焊花飛舞。不到一天，48個球鉸支座焊接完成，鋼結構環桁架與勁性柱牢牢鎖定形成固定狀態，與鋼、索緊密相連的屋面和幕墻可以開始施工了！

“運動員在速滑館冰面上是要破世界紀錄的，屋面一滴水都不能漏，屋面防水材料選擇雖然時間緊迫，但得慎之又慎。”2019年夏日正午，烈日曝曬，在現場看完防水材料樣板后，史自衛再次叮囑技術團隊要認真觀察各項試驗數據。

為適應柔性索網容易變形的特點，設計方將最初設定的直立鎖邊金屬屋面調整為擬合索網網格形態的單元塊屋面，每個單元塊之間留有9公分縫隙，為適應索網變形留出空間。但這樣的調整為項目帶來棘手難題：防水材料在縫隙處是不能斷裂、必須整體鋪設的，單元塊屋面體系下屋面防水該怎么做？

最初，針對金屬屋面形式，項目部選定了TPO材質的防水材料。新型屋面體系下，若防水材料做成平的，TPO材料受自身特性所限，適應不了縫隙變形；“防水材料在縫隙處鼓起來或凹下去能為自身變形留出余量。但若鼓起來，就成一壟一壟的，屋面會存水；若凹下去，也不易排水。”史自衛說這意味著應用TPO材料不再可行。

隨即，項目部把目標瞄向了變形適應性強的EPDM材質防水材料，但EPDM材料行業應用度低，到底能不能適應索網變形？是用國產材料還是進口材料？項目部沒有經驗可循。

從2018年12月到次年8月，“做實驗”成為破解之道。“通過仿真計算，屋面9公分的縫隙最大變形是2公分，我們選取5公分寬、9公分長的防水材料拉長2公分，循環往復做了2萬次來回拉伸實驗，觀察材料是塑性變形還是彈性變形。”史自衛說，2萬次拉伸試驗驗證了EPDM材料的可行性。

緊接著，項目部又選取3個廠家制作1:1的實體樣板放到施工現場，觀察其在經歷風吹日曬后的性能，經過近2個月的現場試驗，最終確定了防水體系和做法，為屋面防水的“滴水不漏”奠定基礎。

“最后一個單元塊模型終于搞定！”歷經3個月的深化設計，1080塊屋面單元板塊最終確定。項目BIM團隊負責人蘇李淵和團隊年輕的伙伴們一起吃了一頓湘菜、嗦了一碗米粉，犒勞這一段不斷崩盤再復盤的日子。

“這種時間和精力的花費是值得的，也是屋面施工的必經之路。”蘇李淵說，索網張拉后每一個“方格”的空間形態都不一樣，使本應呈1/4對稱的單元板塊尺寸、形態各異，而且有540塊單元板塊是帶天窗、帶天溝、同時帶天窗和天溝等的復雜造型，如果不通過BIM深化設計得出數據，是無法進行加工定制的。

“如果沒有BIM技術，很多專業是沒有辦法施工的。”項目現總工程師羅惠平說從對嵌套坑施工、勁性柱穿筋等進行三維交底，到鋼結構、索網、屋面、幕墻和機電建模與施工模擬，基于BIM技術的智慧建造讓“冰絲帶”從圖紙變為現實。

“環繞場館盤旋的22條燈管就是我們所說的‘冰絲帶’，這22條‘冰絲帶’就像運動員高速滑動時留下的冰刀軌跡，也將呈現精彩的燈光秀，但燈管中的燈帶位置卻大有講究。”指著冰絲帶樣板，張怡說2.5厘米寬的燈帶不是簡單地放置在直徑4厘米的燈管空間內，而是專門安裝在兩片玻璃交合處一毫米的縫隙上，隨后不斷調試燈帶角度，使燈光恰好通過兩層玻璃間的彩釉層導出，最終呈現柔和的燈光效果。

對玻璃材質反復比選，選用半鋼化玻璃降低玻璃自爆率；對玻璃幕墻與S型鋼龍骨連接點形式反復研討，在連接點設置上引入誤差消納機制，確保玻璃幕墻既穩定精準安裝在S型鋼龍骨上，又有適應S型鋼龍骨變形的空間；利用全站儀、激光掃描儀對S型鋼龍骨、玻璃幕墻隨安隨驗、反復微調……精益求精的追求，使3360塊形態各異的玻璃幕墻以小于5毫米的誤差，拼接出美輪美奐的天壇造型。

盯著BIM模型中復雜的機電管線，項目機電副經理唐馨庭陷入深思，他遇到從業21年來的最大挑戰。挑戰來自于如何讓管隨網動、適應索網變形。在溫度、風力等因素下，索網屋面最大會產生近50公分的變形，而索網下方安裝有除濕風管、屋面雨水排水管等管線，這些管線得能適應索網變形；

挑戰來自于專業賽事對環境的要求。1.2萬平方米的亞洲最大冰面上要舉辦短道速滑、冰球等各類比賽，不同競賽項目對冰面硬度和場館風速、濕度、照明等要求不同，得在最短時間內實現冰面轉換和環境調整；

挑戰來自于速滑館橢圓形造型和有限的空間。在地下兩層總長僅為526米、488米的主環廊和管溝內，要密布22根總長超1萬米的機電管線；在密密麻麻的鋼管組成的環桁架內，72根機電管線“見縫插針”穿插其中，這些管線還要擬合場館橢圓形狀進行弧形安裝，可謂挑戰巨大。

依托BIM對管線走向精準排布、通過變形監測有針對性地進行變形補償、靠匠心妙手讓各類管道在環桁架內穿梭延伸……縱橫分布的血管逐步打通，富有生命力的場館即將成型。

“我們不只是在建樓，更是在雕刻藝術品。”為讓“冰絲帶”早日舞動雙奧之城，雙奧建設者正不舍晝夜、匠心打磨。當2022年北京重燃奧運圣火時，一屆精彩、非凡、卓越的奧運盛會將在中華大地精彩上演。

本文轉載自：北京城建集團